En 1913, Ford revolucionó la industria del automóvil con la introducción de la cadena de montaje móvil, que permitió fabricar coches en cantidades nunca vistas y a precios cada vez más asequibles. Más de un siglo después, uno de los fabricantes más veteranos de la industria ha terminado adoptando una de las grandes ideas que popularizó Tesla. Una tecnología que permite sustituir 146 piezas estructurales por únicamente dos enormes componentes de aluminio y que Ford ya está poniendo a prueba para fabricar su próximo eléctrico de menos de 30.000 dólares. El protagonista es el Ford Fathom, una pick-up eléctrica que llegará al mercado estadounidense en 2027 y para la que la marca ya ha fabricado más de 5.000 grandes piezas de fundición, conocidas como unicastings. Ford adopta la fórmula de Tesla: de 146 piezas a solo 2 Durante décadas, los fabricantes han construido las carrocerías de sus coches mediante la unión de multitud de piezas metálicas, estampadas y soldadas entre sí. Es un procedimiento perfectamente conocido por la industria, pero que exige numerosas operaciones, maquinaria y tiempo de producción. Tesla comenzó a cambiar esa filosofía en 2020, cuando introdujo enormes máquinas de fundición a presión, conocidas como Giga Press, para fabricar grandes secciones estructurales del Model Y en una sola pieza. La tecnología de fundición a gran escala no la inventó Tesla (lo aclaro, aunque parezca obvio), pero la compañía de Elon Musk empezó a popularizarla en la fabricación de coches. En lugar de fabricar numerosas piezas por separado y soldarlas posteriormente, estas máquinas permiten producir piezas de grandes dimensiones mediante la inyección de aluminio fundido en un molde. 2 grandes piezas de aluminio reemplazarán los 146 componentes estructurales que lleva una pick-up convencional similar El resultado es una estructura mucho más sencilla de fabricar, con menos uniones y menos operaciones de ensamblaje. Te pongo un ejemplo real: Tesla pasó de hacer la estructura trasera del Model Y con 70 piezas a hacerla con una única fundición. Y el subchasis delantero lo hacen con otra sola pieza. Después empezó a aplicar esta técnica también en el Model 3. En vista del ahorro de tiempo y dinero, ahora Ford ha decidido seguir esa misma estrategia. Su nuevo Fathom utilizará dos grandes piezas de aluminio, una delantera y otra trasera, que reemplazarán un conjunto de 146 componentes estructurales convencionales. La simplificación también debería permitir reducir peso y mejorar la eficiencia energética, aunque Ford todavía no ha comunicado cuánto peso ahorrará exactamente con esta tecnología. Ford ya ha fabricado más de 5.000 piezas gigantes de aluminio Esta tecnología ya ha pasado de los planos a las instalaciones reales: Ford ha producido más de 5.000 unicastings en su centro técnico de Shelbyville, en Estados Unidos, donde está perfeccionando el proceso antes de la fabricación en masa del Fathom. El proceso de producción es el siguiente: para producir cada componente, primero se funde el aluminio a unos 700 °C y se inyecta en un enorme molde. Una vez solidificado, un robot extrae la pieza, que posteriormente se enfría, recorta y mecaniza. El control de calidad posterior es muy importante. Ford utiliza equipos de rayos X para detectar posibles defectos internos, escáneres ópticos para verificar las dimensiones y ensayos de resistencia para comprobar las propiedades del material. Las piezas obtenidas se están utilizando para ensayar los procesos industriales y ensamblar prototipos en Louisville. A nivel productivo, esta técnica está llena de ventajas, pero a tiene un potencial inconveniente para clientes y talleres: reparar una estructura de aluminio de grandes dimensiones después de un accidente puede resultar mucho más complicado y costoso que sustituir piezas individuales más pequeñas. En este sentido, Ford asegura haber diseñado sus nuevas fundiciones pensando en facilitar las reparaciones modulares, aunque todavía está por ver cómo funcionará en la práctica. El fabricante que popularizó la cadena de montaje ahora quiere reinventarla Ford no solo está adoptando una técnica de fabricación popularizada por Tesla, sino que también está transformando el concepto de cadena de montaje que ayudó a extender por todo el mundo. La historia se ha dado la vuelta. Su nuevo sistema de producción, denominado Universal EV Production System, abandona la idea de una única línea de montaje tradicional y divide la fabricación del vehículo en tres ramas paralelas. En una se ensambla la estructura delantera, en otra la trasera y en la tercera se prepara la batería estructural, sobre la que se instalan elementos como los asientos y la consola central. Finalmente, las tres secciones se unen para formar el vehículo. Ford calcula que, gracias a esta reorganización, podrá ensamblar el Fathom un 15% más rápido que los vehículos fabricados anteriormente en Louisville, incluso teniendo en cuenta las nuevas operaciones incorporadas al proceso. El objetivo no es únicamente fabricar más deprisa, sino también reducir costes. De hecho, el Ford Fathom tiene anunciado un precio de partida de 28.350 dólares en Estados Unidos, antes de gastos de transporte e impuestos, con una comercialización prevista para 2027. Básicamente estará en el rango de precio de la Maverick, su pick-up más barata en Estados Unidos, siendo eléctrica en este caso. Proceso de fabricación Ford Unicasting
Ford revolucionó la producción de coches hace 113 años, pero ahora copiará la idea de Tesla para fabricar los chasis con 2 piezas en lugar de 146
En 1913, Ford revolucionó la industria del automóvil con la introducción de la cadena de montaje móvil, que permitió fabricar coches en cantidades nunca vistas y a precios cada vez más asequibles. Más de un siglo después, uno de los fabricantes más veteranos de la industria ha terminado adoptando una de las grandes ideas que popularizó Tesla. Una tecnología que permite sustituir 146 piezas estructurales por únicamente dos enormes componentes de aluminio y que Ford ya está poniendo a prueba para fabricar su próximo eléctrico de menos de 30.000 dólares. El protagonista es el Ford Fathom, una pick-up eléctrica que llegará al mercado estadounidense en 2027 y para la que la marca ya ha fabricado más de 5.000 grandes piezas de fundición, conocidas como unicastings. Ford adopta la fórmula de Tesla: de 146 piezas a solo 2 Durante décadas, los fabricantes han construido las carrocerías de sus coches mediante la unión de multitud de piezas metálicas, estampadas y soldadas entre sí. Es un procedimiento perfectamente conocido por la industria, pero que exige numerosas operaciones, maquinaria y tiempo de producción. Tesla comenzó a cambiar esa filosofía en 2020, cuando introdujo enormes máquinas de fundición a presión, conocidas como Giga Press, para fabricar grandes secciones estructurales del Model Y en una sola pieza. La tecnología de fundición a gran escala no la inventó Tesla (lo aclaro, aunque parezca obvio), pero la compañía de Elon Musk empezó a popularizarla en la fabricación de coches. En lugar de fabricar numerosas piezas por separado y soldarlas posteriormente, estas máquinas permiten producir piezas de grandes dimensiones mediante la inyección de aluminio fundido en un molde. 2 grandes piezas de aluminio reemplazarán los 146 componentes estructurales que lleva una pick-up convencional similar El resultado es una estructura mucho más sencilla de fabricar, con menos uniones y menos operaciones de ensamblaje. Te pongo un ejemplo real: Tesla pasó de hacer la estructura trasera del Model Y con 70 piezas a hacerla con una única fundición. Y el subchasis delantero lo hacen con otra sola pieza. Después empezó a aplicar esta técnica también en el Model 3. En vista del ahorro de tiempo y dinero, ahora Ford ha decidido seguir esa misma estrategia. Su nuevo Fathom utilizará dos grandes piezas de aluminio, una delantera y otra trasera, que reemplazarán un conjunto de 146 componentes estructurales convencionales. La simplificación también debería permitir reducir peso y mejorar la eficiencia energética, aunque Ford todavía no ha comunicado cuánto peso ahorrará exactamente con esta tecnología. Ford ya ha fabricado más de 5.000 piezas gigantes de aluminio Esta tecnología ya ha pasado de los planos a las instalaciones reales: Ford ha producido más de 5.000 unicastings en su centro técnico de Shelbyville, en Estados Unidos, donde está perfeccionando el proceso antes de la fabricación en masa del Fathom. El proceso de producción es el siguiente: para producir cada componente, primero se funde el aluminio a unos 700 °C y se inyecta en un enorme molde. Una vez solidificado, un robot extrae la pieza, que posteriormente se enfría, recorta y mecaniza. El control de calidad posterior es muy importante. Ford utiliza equipos de rayos X para detectar posibles defectos internos, escáneres ópticos para verificar las dimensiones y ensayos de resistencia para comprobar las propiedades del material. Las piezas obtenidas se están utilizando para ensayar los procesos industriales y ensamblar prototipos en Louisville. A nivel productivo, esta técnica está llena de ventajas, pero a tiene un potencial inconveniente para clientes y talleres: reparar una estructura de aluminio de grandes dimensiones después de un accidente puede resultar mucho más complicado y costoso que sustituir piezas individuales más pequeñas. En este sentido, Ford asegura haber diseñado sus nuevas fundiciones pensando en facilitar las reparaciones modulares, aunque todavía está por ver cómo funcionará en la práctica. El fabricante que popularizó la cadena de montaje ahora quiere reinventarla Ford no solo está adoptando una técnica de fabricación popularizada por Tesla, sino que también está transformando el concepto de cadena de montaje que ayudó a extender por todo el mundo. La historia se ha dado la vuelta. Su nuevo sistema de producción, denominado Universal EV Production System, abandona la idea de una única línea de montaje tradicional y divide la fabricación del vehículo en tres ramas paralelas. En una se ensambla la estructura delantera, en otra la trasera y en la tercera se prepara la batería estructural, sobre la que se instalan elementos como los asientos y la consola central. Finalmente, las tres secciones se unen para formar el vehículo. Ford calcula que, gracias a esta reorganización, podrá ensamblar el Fathom un 15% más rápido que los vehículos fabricados anteriormente en Louisville, incluso teniendo en cuenta las nuevas operaciones incorporadas al proceso. El objetivo no es únicamente fabricar más deprisa, sino también reducir costes. De hecho, el Ford Fathom tiene anunciado un precio de partida de 28.350 dólares en Estados Unidos, antes de gastos de transporte e impuestos, con una comercialización prevista para 2027. Básicamente estará en el rango de precio de la Maverick, su pick-up más barata en Estados Unidos, siendo eléctrica en este caso. Proceso de fabricación Ford Unicasting